Certains ici sont déjà au courant, mais j'ai mis un doigt dans l'engrenage dangereux des simpiters. Je ne me fixe aucun objectif, aucune contrainte, ça sera pour moi des réalisations à très long terme étant donné que je n'ai ni la place, ni l'argent, ni le temps de me lancer dans quoi que ce soit de très concret rapidement.
Du coup, mes bricolages partent avec comme considération principale un coût minimal. Du cheap, mais du robuste quand même, et surtout à partir d'un maximum de pièces standardisées, facilement remplaçables et trouvables dans le commerce ! Accessoirement, comme j'aime apprendre, ils seront de gros terrains d'expérimentation pour moi et je risque de passer par de nombreuses versions de mes machins avant de converger vers une solution qui me satisfasse.
Pour commencer le topic : mon ICP (quelle originalité), démarré il y a tout juste un an.
La base du projet, c'est un ensemble de pièces découpées à la CNC laser dans des plaques de plexiglas, puis éventuellement peintes en noir et gravées (toujours au laser) pour les inscriptions. Tout ça par l'ami Dimebug que je remercie ! Je prévois d'ailleurs de refaire appel à lui pour la suite...
Le tout est rétroéclairable à condition d'avoir une puissance lumineuse suffisante derrière :
Les boutons sont constitués d'un empilement de plaques de plexi, toujours découpé et gravé au laser comme le reste (et toujours par Dimebug).
Bon c'est pas tout ça mais faut passer par l'étape circuit imprimé. Au commencement du projet, je n'ai comme vagues souvenirs d'électronique que ce que j'ai survolé en prépa. Autant dire que ça ne va pas être de la tarte.
La première option est de passer par une carte d'expérimentation et de souder des fils d'un composant à l'autre. C'est viable pour se contenter de câbler quelques interrupteurs, mais dès qu'on rajoute les circuits de LEDs nécessaires au rétroéclairage, on se retrouve rapidement avec un plat de spaghettis inextricable. Accessoirement, on n'apprend rien.
Je décide donc de me lancer et de créer mon premier PCB. J'utilise pour cela le logiciel (gratuit) DesignSpark PCB édité par RadioSpares, que j'apprécie pour sa facilité d'utilisation, et le fait qu'il permette de fouiller directement à l'intérieur de l'immense catalogue RS.
À partir de là, je tâtonne beaucoup et apprend encore plus. On passe de ça :
à ça (qui n'est même pas la version définitive, loin de là) :
En parallèle, du côté de la réalisation pratique, plutôt que de payer des sommes folles pour faire réaliser un PCB prototype par une industrie, j'apprends à graver mes PCB moi-même à grands coups de perchlorure. Les premiers sont des échecs foireux, mais j'arrive à un truc potable :
S'ensuivent des petits ajustements, et au bout de plusieurs mois j'arrive à obtenir des qualités remarquables de manière très facile :
Le tout premier PCB opérationnel pointe son nez :
Il est encore, disons-le, très foireux, et parfaitement atroce à souder (en témoignent les coups de faire à souder qu'ont reçu certains switches). J'ai un pourcentage de pertes en termes de LEDs assez phénoménal, et on est loin d'une fabrication industrialisable...
Du coup, au point où j'en suis, j'en refais un nettement amélioré qui sera probablement le définitif :
Le connecteur en nappe est abandonné pour un bornier à vis beaucoup plus pratique. Je rajoute également 2 borniers pour les connecteurs des 2 interrupteurs à levier présents sur l'ICP (DRIFT C/O et GAIN), toujours dans l'optique de la facilité. Au final on a 50 LEDs vertes qui vont réaliser le rétroéclairage.
Les fameux potentiomètres des roues de l'ICP m'ont posé bien des soucis mais j'ai fini par valider une solution : seules 2 roues (les 2 de gauche) seront munies d'un interrupteur, par raison d'espace libre. Je désirais absolument avoir les 4 roues opérationnelles, même si pour l'instant BMS est loin de les gérer (pour l'instant
). Du coup je ne m'embête pas avec des histoires de sens de rotation, tant pis si je fais une petite entorse à la réalité, ça sera loin d'être la dernière.Les microswitches sont remplacés par des versions nettement plus costaudes, qui nécéssitent 5 N (500 g) de pression pour se déclencher ! J'ai volontairement choisi un PCB de 1.6 mm d'épaisseur afin d'éviter de le plier en 2 au premier appui. Le résultat est très agréable, il faut fortement enfoncer les boutons pour qu'ils répondent.
J'ai la chance de disposer d'une imprimante 3D de bonne qualité (hébergée par un de mes meilleurs potes dont vous trouverez la page 3d Hubs ici), aussi je l'utilise pour refaire la backplate qui viendra supporter le PCB et se fixer à un futur cockpit (un jour). La première version découpée à la CNC a malheureusement subi les conséquences d'une maladresse de ma part...
L'avantage est que je peux réaliser des formes assez quelconques sans problème, ce qui me permet de prévoir des trous pour chacune des LEDs, histoire de ne pas perdre le moindre photon.
Le PCB est fixé à la backplate par l'intermédiaire de quelques vis judicieusement placées :
Et on termine en posant la facade par-dessus tout ça :
Les roues de l'ICP sont issues d'une imprimante 3D elles aussi. Elles comportent directement le trou qui va accueillir l'axe des potentiomètres. Elles sont toutes identiques, toujours par volonté de standardisation :
Assez miraculeusement, l'intégralité des LEDs de ce PCB fonctionne dès la première tentative
Et le rendu dans l'obscurité est excellent :
Tous les boutons (même les interrupteurs à levier) sont disposés selon une matrice (comme sur un clavier). Ils sont reliés à une carte Arduino Nano qui s'occupe, avec un petit code maison, de gérer tout cela comme des entrées DirectInput. Cela signifie que n'importe quel simu reconnaît mon ICP comme un périphérique d'entrée à 4 axes et une trentaine de boutons
La suite bientôt !
(pour moi) 
